정밀 금속 가공 분야에서는 정밀 구멍 크기와 우수한 표면 완비를 달성하기 위해 필수적인 도구로 작용합니다.이 특수 절단 도구는 뚫린 물체에 결정적인 최종 가공 작업을 수행합니다., 구멍을 뚫거나 확대하여 엄격한 차원 및 기하학적 허용을 충족시킵니다.
선택 과정은 사용 가능한 다양한 리머 유형을 고려하여 상당한 과제를 제기합니다. 부적절한 도구 선택은 가공 품질을 손상시키고 작업 조각을 손상시킬 수 있습니다.또는 조기 도구 고장로 이어질 수 있습니다이 분석은 다양한 가공 응용 프로그램에 최적의 선택을 안내하기 위해 세 가지 주요 리머 구성 - 직선 플루트, 나선 플루트 및 단계 리머를 조사합니다.
간단한 축적 굴곡 디자인으로 특징인 직선 플루트 리머는 비용 효율성과 유지 보수 용이성으로 인기를 끌고 있습니다. 오른손 및 왼손 절단 변형으로 제공됩니다.이 도구들은 플라스틱을 포함한 유연한 재료를 처리하는 데 탁월합니다., 알루미늄, 그리고 청동.
주요 장점은 다음과 같습니다.
그러나 경화 된 재료 또는 깊은 구멍을 가공 할 때 한계가 나타납니다. 직선 구석 설계는 나선 대안에 비해 열악한 칩 배출을 보여줍니다.잠재적으로 맹공 구멍에 칩 포장또한 절단 속도 제한으로 인해 이러한 도구는 높은 생산성 작업에 적합하지 않습니다.
나선 플루트 리머의 나선 굴곡 구성은 우수한 칩 배출을 제공하여 더 높은 절단 속도와 더 깊은 구멍 침투를 가능하게합니다.보통 10°에서 45°까지의 나선각은 재료의 특성과 작동 매개 변수에 따라 신중하게 고려되어야 합니다..
탄화탄소 구조로 인해 이러한 도구는 강화 된 철강 및 티타늄 합금 가공에 특히 효과적입니다. 성능 특성은 다음을 포함합니다.
더 작은 나선 각 (10°-20°) 은 단단한 재료에 더 큰 가장자리 강도를 제공하며, 더 험한 각 (30°-45°) 은 고무 합금 가공 시 칩 흐름을 최적화합니다. TiN, TiCN,그리고 AlTiN는 공격적인 절단 조건에서 도구의 수명을 더욱 연장합니다..
여러 개의 절단 지름이 축을 따라 장착되어 있어, 스테프 리머는 다른 구멍 크기의 동시에 가공할 수 있다.이 점진적인 절단 작업은 여러 절단 가장자리에 가공 힘을 분배, 진동을 최소화하고 차원의 정확도를 향상시킵니다.
산업용 용도는 그 가치를 증명합니다.
점진적인 절단 접근법은 계절형 단절 작업에 비해 주기 시간을 크게 줄이는 동시에 계절형 단절 작업과 완충 오류를 효과적으로 제거합니다.
최적의 리머 선택은 여러 가지 요인을 체계적으로 평가해야합니다.
작업 조각의 경화, 견고성 및 유연성은 적절한 도구 재료와 기하학을 결정합니다. 경화 된 합금은 일반적으로 보수적인 빗각을 가진 탄화재 도구를 필요로합니다.부드러운 재료는 날카로운 절단 가장자리와 험한 나선 각을 가지고 있습니다..
진도와 지름의 비율은 칩 대피 요구 사항에 영향을 미칩니다. 깊은 구멍은 나선 플루트 디자인을 요구하며, 뚫린 구멍은 직선 플루트 옵션을 수용 할 수 있습니다.비 표준 구멍 모양은 사용자 정의 도구 솔루션을 필요로 할 수 있습니다..
용도 클래스와 표면 마감 사양은 도구 품질 선택에 지침이 됩니다.고 정밀 애플리케이션은 엄격한 차원 제어 및 전문적인 가장자리 준비와 함께 프리미엄 수준의 리머를 장담합니다..
절단 속도, 공급 속도 및 냉각 용액 적용 방법은 도구 설계 능력과 일치해야합니다.나선 플루트 리머는 일반적으로 비교 응용 프로그램에서 직선 플루트 동등한 것보다 20-30% 더 높은 절단 속도를 허용합니다..
엔진 실린더 굴착 작업은 합철 블록의 Ra 0.4 μm 표면 완공을 유지하면서 5 미크론 내의 굴착 직선을 달성하기 위해 탄화물 나선 플루트 리머를 사용합니다.
티타늄 구조 구성 요소는 고정 구멍 준비 과정에서 작업 경화 방지 위해 변동 헬릭스 각도 및 AlTiN 코팅을 가진 전문 리머를 필요로합니다.
지름이 1mm 이하의 마이크로-레이머는 스테인리스 스틸 센서 하우스를 가공할 때 가장자리의 무결성을 유지하기 위해 초미세 곡물 탄화물 기판을 포함합니다.
리머 기술에서의 새로운 발전은 네 가지 주요 분야에 초점을 맞추고 있습니다.
이러한 혁신은 산업 부문에서 정확성을 더욱 향상시키고 생산 비용을 줄이고 환경 영향을 최소화 할 것을 약속합니다.
정밀 금속 가공 분야에서는 정밀 구멍 크기와 우수한 표면 완비를 달성하기 위해 필수적인 도구로 작용합니다.이 특수 절단 도구는 뚫린 물체에 결정적인 최종 가공 작업을 수행합니다., 구멍을 뚫거나 확대하여 엄격한 차원 및 기하학적 허용을 충족시킵니다.
선택 과정은 사용 가능한 다양한 리머 유형을 고려하여 상당한 과제를 제기합니다. 부적절한 도구 선택은 가공 품질을 손상시키고 작업 조각을 손상시킬 수 있습니다.또는 조기 도구 고장로 이어질 수 있습니다이 분석은 다양한 가공 응용 프로그램에 최적의 선택을 안내하기 위해 세 가지 주요 리머 구성 - 직선 플루트, 나선 플루트 및 단계 리머를 조사합니다.
간단한 축적 굴곡 디자인으로 특징인 직선 플루트 리머는 비용 효율성과 유지 보수 용이성으로 인기를 끌고 있습니다. 오른손 및 왼손 절단 변형으로 제공됩니다.이 도구들은 플라스틱을 포함한 유연한 재료를 처리하는 데 탁월합니다., 알루미늄, 그리고 청동.
주요 장점은 다음과 같습니다.
그러나 경화 된 재료 또는 깊은 구멍을 가공 할 때 한계가 나타납니다. 직선 구석 설계는 나선 대안에 비해 열악한 칩 배출을 보여줍니다.잠재적으로 맹공 구멍에 칩 포장또한 절단 속도 제한으로 인해 이러한 도구는 높은 생산성 작업에 적합하지 않습니다.
나선 플루트 리머의 나선 굴곡 구성은 우수한 칩 배출을 제공하여 더 높은 절단 속도와 더 깊은 구멍 침투를 가능하게합니다.보통 10°에서 45°까지의 나선각은 재료의 특성과 작동 매개 변수에 따라 신중하게 고려되어야 합니다..
탄화탄소 구조로 인해 이러한 도구는 강화 된 철강 및 티타늄 합금 가공에 특히 효과적입니다. 성능 특성은 다음을 포함합니다.
더 작은 나선 각 (10°-20°) 은 단단한 재료에 더 큰 가장자리 강도를 제공하며, 더 험한 각 (30°-45°) 은 고무 합금 가공 시 칩 흐름을 최적화합니다. TiN, TiCN,그리고 AlTiN는 공격적인 절단 조건에서 도구의 수명을 더욱 연장합니다..
여러 개의 절단 지름이 축을 따라 장착되어 있어, 스테프 리머는 다른 구멍 크기의 동시에 가공할 수 있다.이 점진적인 절단 작업은 여러 절단 가장자리에 가공 힘을 분배, 진동을 최소화하고 차원의 정확도를 향상시킵니다.
산업용 용도는 그 가치를 증명합니다.
점진적인 절단 접근법은 계절형 단절 작업에 비해 주기 시간을 크게 줄이는 동시에 계절형 단절 작업과 완충 오류를 효과적으로 제거합니다.
최적의 리머 선택은 여러 가지 요인을 체계적으로 평가해야합니다.
작업 조각의 경화, 견고성 및 유연성은 적절한 도구 재료와 기하학을 결정합니다. 경화 된 합금은 일반적으로 보수적인 빗각을 가진 탄화재 도구를 필요로합니다.부드러운 재료는 날카로운 절단 가장자리와 험한 나선 각을 가지고 있습니다..
진도와 지름의 비율은 칩 대피 요구 사항에 영향을 미칩니다. 깊은 구멍은 나선 플루트 디자인을 요구하며, 뚫린 구멍은 직선 플루트 옵션을 수용 할 수 있습니다.비 표준 구멍 모양은 사용자 정의 도구 솔루션을 필요로 할 수 있습니다..
용도 클래스와 표면 마감 사양은 도구 품질 선택에 지침이 됩니다.고 정밀 애플리케이션은 엄격한 차원 제어 및 전문적인 가장자리 준비와 함께 프리미엄 수준의 리머를 장담합니다..
절단 속도, 공급 속도 및 냉각 용액 적용 방법은 도구 설계 능력과 일치해야합니다.나선 플루트 리머는 일반적으로 비교 응용 프로그램에서 직선 플루트 동등한 것보다 20-30% 더 높은 절단 속도를 허용합니다..
엔진 실린더 굴착 작업은 합철 블록의 Ra 0.4 μm 표면 완공을 유지하면서 5 미크론 내의 굴착 직선을 달성하기 위해 탄화물 나선 플루트 리머를 사용합니다.
티타늄 구조 구성 요소는 고정 구멍 준비 과정에서 작업 경화 방지 위해 변동 헬릭스 각도 및 AlTiN 코팅을 가진 전문 리머를 필요로합니다.
지름이 1mm 이하의 마이크로-레이머는 스테인리스 스틸 센서 하우스를 가공할 때 가장자리의 무결성을 유지하기 위해 초미세 곡물 탄화물 기판을 포함합니다.
리머 기술에서의 새로운 발전은 네 가지 주요 분야에 초점을 맞추고 있습니다.
이러한 혁신은 산업 부문에서 정확성을 더욱 향상시키고 생산 비용을 줄이고 환경 영향을 최소화 할 것을 약속합니다.
