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선반 공구 명명법 가이드, 가공 효율 증대

2025-11-17

금속 가공 세계에서 선반은 가장 필수적인 기계 중 하나입니다. 선반 공구는 선반의 "이빨" 역할을 하며, 가공 정밀도, 효율성 및 표면 품질을 직접적으로 결정합니다. 다양한 모델과 각도를 가진 방대한 선반 공구에 직면하면 초보자는 종종 압도감을 느낍니다. 숙련된 기계공조차도 새로운 재료나 공정을 사용할 때 공구 선택을 재평가해야 할 수 있습니다. 이 가이드는 선반 공구 명명법, 특성 및 적용 분야를 명확히 하여 다양한 가공 요구 사항을 자신 있게 충족하고 효율적인 절삭 솔루션을 만들 수 있도록 돕는 것을 목표로 합니다.

선반 공구의 중요성: 가공 품질의 기초

선반 공구는 선삭 작업에서 중요한 역할을 하며, 성능은 최종 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 공구 선택은 다음을 수행할 수 있습니다.

  • 가공 정확도 향상: 정밀한 공구 형상과 날카로운 절삭 날은 치수 정확성과 일관성을 보장하는 동시에 오류를 최소화합니다.
  • 효율성 향상: 적절한 공구 재료와 절삭 매개변수는 더 높은 절삭 속도와 이송 속도를 가능하게 하여 사이클 시간을 단축합니다.
  • 표면 마감 최적화: 우수한 공구 표면 품질과 적절한 매개변수는 진동과 불균일한 절삭력을 최소화하여 더 부드러운 결과를 얻습니다.
  • 공구 수명 연장: 재료별 공구 선택은 마모를 줄이고 생산 비용을 낮춥니다.
  • 가공 비용 절감: 향상된 효율성, 연장된 공구 수명 및 스크랩률 감소를 통해.

선반 공구 명명법: 식별 시스템 해독

적절한 선택을 위해서는 공구 명명법을 이해하는 것이 필수적입니다. 제조업체는 약간 다른 시스템을 사용할 수 있지만 대부분 이러한 주요 요소를 포함합니다.

  • 공구 유형: 구조와 목적(외경 선삭, 보링, 나사 가공 등)을 나타냅니다.
  • 생크 모양: 정사각형, 둥근 모양 또는 삼각형 단면
  • 생크 치수: 밀리미터 또는 인치 단위의 길이와 너비
  • 점 각도: 절삭 날의 날카로움(도)
  • 리드 각도: 절삭 날과 공작물 표면 사이의 각도
  • 여유 각도: 공구 측면과 공작물 사이의 간격
  • 인서트 재료: HSS, 초경, 세라믹 등
  • 코팅: 성능 향상을 위한 TiN 또는 TiAlN과 같은 표면 처리
  • 핸드 방향: 오른손 또는 왼손 절삭 방향

공구 카테고리: 가공 요구 사항에 맞는 솔루션

일반적인 선반 공구 유형에는 다음이 포함됩니다.

  • 외경 선삭 공구: 원통형 표면용
  • 보링 공구: 내경용
  • 페이싱 공구: 공작물 끝을 직각으로 만들기 위한
  • 홈 가공 공구: 다양한 홈을 만들기 위한
  • 절단 공구: 공작물 절단용
  • 나사 가공 공구: 외경 및 내경 나사산용
  • 형상 공구: 복잡한 프로파일용
  • 로렛 공구: 표면 패턴용

공구 재료: 경도, 인성 및 내마모성의 균형

주요 공구 재료 특성에는 다음이 포함됩니다.

  • 고속도강(HSS): 연강 및 주철용 범용
  • 초경: 까다로운 재료용 고성능
  • 세라믹: 경화된 재료의 고속 가공용
  • CBN/PCD: 특수 합금 및 비철금속용

공구 형상: 중요한 절삭 매개변수

주요 기하학적 요소에는 다음이 포함됩니다.

  • 경사각: 절삭력 및 칩 형성에 영향을 미칩니다.
  • 여유각: 공구 수명 및 표면 마감에 영향을 미칩니다.
  • 절삭 날 각도: 절삭력 방향에 영향을 미칩니다.
  • 노즈 반경: 표면 마감 및 공구 강도에 영향을 미칩니다.

절삭 매개변수: 가공 공정 최적화

세 가지 기본적인 절삭 매개변수는 다음과 같습니다.

  • 절삭 속도(SFM): 절삭 날의 주변 속도
  • 이송 속도(IPR): 회전당 공구 진행
  • 절삭 깊이: 반경 방향 참여

절삭 유체: 냉각수 및 윤활제의 역할

유체 선택 고려 사항은 다음과 같습니다.

  • 수용성 유체: 냉각 집약적인 작업용
  • 스트레이트 오일: 윤활이 중요한 응용 분야용
  • 합성/반합성: 균형 잡힌 성능

공구 유지 관리: 공구 수명 최대화

  • 마모에 대한 정기적인 검사
  • 올바른 설치 및 정렬
  • 적절한 유체 적용
  • 적절한 보관 조건

실용적인 응용 분야: 사례 연구

사례 1: 탄소강 선삭

재료: 1045 강
작업: 황삭 및 정삭
공구 선택: 황삭용 TiAlN 코팅 초경 인서트, 정삭용 TiN 코팅

사례 2: 알루미늄 보링

재료: 6061 알루미늄
작업: 정삭
공구 선택: CrN 코팅 초경 보링 바

사례 3: 스테인리스강 나사 가공

재료: 304 스테인리스강
작업: M10 나사산 절삭
공구 선택: TiCN 코팅 초경 나사산 인서트

결론: 효율적인 가공 무기고 구축

효과적인 선반 공구 선택에는 재료 특성, 가공 요구 사항, 공구 특성 및 공정 매개변수에 대한 이해가 필요합니다. 공구 명명법 및 적용 원리를 숙달함으로써 기계공은 다양한 가공 시나리오에서 생산성, 품질 및 비용 효율성을 최적화할 수 있습니다.

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선반 공구 명명법 가이드, 가공 효율 증대

2025-11-17

금속 가공 세계에서 선반은 가장 필수적인 기계 중 하나입니다. 선반 공구는 선반의 "이빨" 역할을 하며, 가공 정밀도, 효율성 및 표면 품질을 직접적으로 결정합니다. 다양한 모델과 각도를 가진 방대한 선반 공구에 직면하면 초보자는 종종 압도감을 느낍니다. 숙련된 기계공조차도 새로운 재료나 공정을 사용할 때 공구 선택을 재평가해야 할 수 있습니다. 이 가이드는 선반 공구 명명법, 특성 및 적용 분야를 명확히 하여 다양한 가공 요구 사항을 자신 있게 충족하고 효율적인 절삭 솔루션을 만들 수 있도록 돕는 것을 목표로 합니다.

선반 공구의 중요성: 가공 품질의 기초

선반 공구는 선삭 작업에서 중요한 역할을 하며, 성능은 최종 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 공구 선택은 다음을 수행할 수 있습니다.

  • 가공 정확도 향상: 정밀한 공구 형상과 날카로운 절삭 날은 치수 정확성과 일관성을 보장하는 동시에 오류를 최소화합니다.
  • 효율성 향상: 적절한 공구 재료와 절삭 매개변수는 더 높은 절삭 속도와 이송 속도를 가능하게 하여 사이클 시간을 단축합니다.
  • 표면 마감 최적화: 우수한 공구 표면 품질과 적절한 매개변수는 진동과 불균일한 절삭력을 최소화하여 더 부드러운 결과를 얻습니다.
  • 공구 수명 연장: 재료별 공구 선택은 마모를 줄이고 생산 비용을 낮춥니다.
  • 가공 비용 절감: 향상된 효율성, 연장된 공구 수명 및 스크랩률 감소를 통해.

선반 공구 명명법: 식별 시스템 해독

적절한 선택을 위해서는 공구 명명법을 이해하는 것이 필수적입니다. 제조업체는 약간 다른 시스템을 사용할 수 있지만 대부분 이러한 주요 요소를 포함합니다.

  • 공구 유형: 구조와 목적(외경 선삭, 보링, 나사 가공 등)을 나타냅니다.
  • 생크 모양: 정사각형, 둥근 모양 또는 삼각형 단면
  • 생크 치수: 밀리미터 또는 인치 단위의 길이와 너비
  • 점 각도: 절삭 날의 날카로움(도)
  • 리드 각도: 절삭 날과 공작물 표면 사이의 각도
  • 여유 각도: 공구 측면과 공작물 사이의 간격
  • 인서트 재료: HSS, 초경, 세라믹 등
  • 코팅: 성능 향상을 위한 TiN 또는 TiAlN과 같은 표면 처리
  • 핸드 방향: 오른손 또는 왼손 절삭 방향

공구 카테고리: 가공 요구 사항에 맞는 솔루션

일반적인 선반 공구 유형에는 다음이 포함됩니다.

  • 외경 선삭 공구: 원통형 표면용
  • 보링 공구: 내경용
  • 페이싱 공구: 공작물 끝을 직각으로 만들기 위한
  • 홈 가공 공구: 다양한 홈을 만들기 위한
  • 절단 공구: 공작물 절단용
  • 나사 가공 공구: 외경 및 내경 나사산용
  • 형상 공구: 복잡한 프로파일용
  • 로렛 공구: 표면 패턴용

공구 재료: 경도, 인성 및 내마모성의 균형

주요 공구 재료 특성에는 다음이 포함됩니다.

  • 고속도강(HSS): 연강 및 주철용 범용
  • 초경: 까다로운 재료용 고성능
  • 세라믹: 경화된 재료의 고속 가공용
  • CBN/PCD: 특수 합금 및 비철금속용

공구 형상: 중요한 절삭 매개변수

주요 기하학적 요소에는 다음이 포함됩니다.

  • 경사각: 절삭력 및 칩 형성에 영향을 미칩니다.
  • 여유각: 공구 수명 및 표면 마감에 영향을 미칩니다.
  • 절삭 날 각도: 절삭력 방향에 영향을 미칩니다.
  • 노즈 반경: 표면 마감 및 공구 강도에 영향을 미칩니다.

절삭 매개변수: 가공 공정 최적화

세 가지 기본적인 절삭 매개변수는 다음과 같습니다.

  • 절삭 속도(SFM): 절삭 날의 주변 속도
  • 이송 속도(IPR): 회전당 공구 진행
  • 절삭 깊이: 반경 방향 참여

절삭 유체: 냉각수 및 윤활제의 역할

유체 선택 고려 사항은 다음과 같습니다.

  • 수용성 유체: 냉각 집약적인 작업용
  • 스트레이트 오일: 윤활이 중요한 응용 분야용
  • 합성/반합성: 균형 잡힌 성능

공구 유지 관리: 공구 수명 최대화

  • 마모에 대한 정기적인 검사
  • 올바른 설치 및 정렬
  • 적절한 유체 적용
  • 적절한 보관 조건

실용적인 응용 분야: 사례 연구

사례 1: 탄소강 선삭

재료: 1045 강
작업: 황삭 및 정삭
공구 선택: 황삭용 TiAlN 코팅 초경 인서트, 정삭용 TiN 코팅

사례 2: 알루미늄 보링

재료: 6061 알루미늄
작업: 정삭
공구 선택: CrN 코팅 초경 보링 바

사례 3: 스테인리스강 나사 가공

재료: 304 스테인리스강
작업: M10 나사산 절삭
공구 선택: TiCN 코팅 초경 나사산 인서트

결론: 효율적인 가공 무기고 구축

효과적인 선반 공구 선택에는 재료 특성, 가공 요구 사항, 공구 특성 및 공정 매개변수에 대한 이해가 필요합니다. 공구 명명법 및 적용 원리를 숙달함으로써 기계공은 다양한 가공 시나리오에서 생산성, 품질 및 비용 효율성을 최적화할 수 있습니다.