CNC 가공에서 알루미늄은 공통점과 도전을 모두 제공합니다. 적절한 끝 밀의 선택은 종종 가공 효율성과 품질을 결정합니다. 경험 많은 CNC 기술자가 종종 말하는 것처럼,같은 문제에 대한 여러 가지 해결책이 있을 수 있습니다.이 가이드에서는 알루미늄 특유의 끝 밀링을 선택하는 데 대한 자세한 권고 사항을 제공하여 정보화된 의사결정을 촉진하고 불필요한 손실을 방지합니다.
도구 재료: 탄화물 대 고속 강철
종말 밀링 재료 선택 시, 탄화물 및 고속 강철 (HSS) 은 두 가지 주요 옵션을 나타냅니다. 알루미늄 가공에 있어서, 탄화물 종말 밀링은 뚜렷한 이점을 제공합니다.탄화화물은 상대적으로 낮은 강도를 나타냅니다.알루미늄과 같은 상대적으로 부드러운 재료의 경우, 탄화탄자 끝 밀링은 효율적인 절단 성능을 제공합니다.
탄화탄소 도구는 일반적으로 HSS 대안보다 높은 가격을 가지고 있지만,그들의 연장된 사용 기간과 우수한 절단 효율은 종종 장기적인 비용 효율성으로 투자를 정당화합니다.적절한 매개 변수 설정으로, 탄화물 끝 밀링은 예외적인 내구성을 유지하면서 버터를 자르는 것처럼 손쉽게 알루미늄을 가공 할 수 있습니다.
코팅: 알루미늄 칩 접착력 의 해결책
알루미늄의 재료 특성 은 가공 도중, 특히 깊은 절단 또는 몰입 작업 도중, 칩 접착에 유도 합니다. 축적 된 칩은 플라이트 채널을 막을 수 있습니다.절단 성능을 저하시키는따라서 적절한 코팅을 가진 끝 밀링을 선택하는 것이 필수적입니다.
티타늄 탄산화질 (TiCN) 코팅은 특히 탄화물 끝 밀링에 일반적인 선택입니다.알루미늄 칩과 도구 표면의 마찰을 효과적으로 줄이는 동시에 효율적인 칩 대피를 촉진합니다.냉각액을 사용하지 않더라도 TiCN 코팅은 효과적인 성능을 유지합니다.
HSS 종말 밀링에 있어서, TiCN 및 유사한 윤활성 코팅은 필요한 윤활성 특성을 도구 비용의 감소와 균형을 이루는 실행 가능한 옵션으로 남아 있습니다.
플루트 수: 2 개 나 3 개 를 사용 하는 것
플루트 양은 알루미늄 특유의 끝 밀링을 선택할 때 가장 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 알루미늄의 "고착" 및 " 부드러운" 특성은 플루트 채널 내에서 재료 접착을 촉진합니다.코팅이 이 문제를 완화시키는 반면, 알루미늄 가공을 위해 4 또는 5 플루트 끝 밀링을 사용하는 것은 프리미엄 코팅의 칩 배출 능력을 압도 할 수 있습니다.
플루트는 주로 절단 작업 중에 칩 제거를 촉진합니다. 플루트 수를 줄이는 동시에 도구의 딱딱성을 감소시키는 것은 칩 대피 효율성을 향상시킵니다. 부적절한 칩 제거는 다음과 같은 원인이 될 수 있습니다.
따라서 2개 또는 3개의 플루트 종말 밀링은 알루미늄 가공에 이상적인 선택이다. 더 높은 플루트 횟수가 기술적으로 실현 가능하지만 도구 고장 위험을 비례적으로 증가시킨다.
헬릭스 앵글: 높은 헬릭스
플루트 수를 넘어서 플루트 기하학은 성능에 크게 영향을 미칩니다. 고 나선 플루트 디자인은 칩 대피 및 절단 프로세스 안정성을 획기적으로 향상시킵니다.이 기하학은 도구와 작업 조각의 일관성 접촉을 촉진, 절단 과정 중단을 줄입니다.
중단 된 절개는 도구의 수명과 표면 마감에 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 고 나선 끝 밀링은 절개 연속성을 유지하며 더 빨리 칩을 배출합니다.그리고 결과적으로 가공 효율과 품질을 향상.
주요 고려 사항: 칩 제거 및 윤활
알루미늄은 비교적 가공 가능한 재료로 남아있다. 최적의 알루미늄 가공은 높은 윤활성과 효율적인 플루트 디자인을 결합하는 최종 밀을 필요로 한다. 적절한 매개 변수 조정을 통해, 알루미늄은 가공이 가능한 재료로, 알루미늄은 가공이 가능한 재료로 사용된다.CNC 기계 는 높은 작업 부품 품질 을 유지 하는 동시에 상당한 알루미늄 칩 을 안정적 으로 생산 할 수 있다.
도구 기하학에 대한 상세 분석
재료, 코팅, 플루트 수 외에도, 끝 밀링 기하학은 알루미늄 가공 성능에 크게 영향을 미칩니다. 다양한 기하학적 각은 절단 힘, 칩 대피,그리고 도구의 장수성:
레이크 앵글
절단 가장자리의 앞면과 참조 평면 사이의 각. 더 큰 긍정적 인 레이크 각은 절단 힘을 줄이고 부드러운 절단을 촉진하며 도구 마모를 최소화합니다.알루미늄과 같은 부드러운 재료, 더 큰 레이크 각은 일반적으로 필요한 힘을 줄이는 동시에 절단 효율을 향상시킵니다.
맑은 각
절단 가장자리의 뒷면과 절단 평면 사이의 각. 이 각은 도구와 작업 조각 표면의 간섭을 방지하여 마찰과 열 발생을 줄입니다.적절 한 공백 각도 도구 수명 및 표면 완성도를 향상알루미늄 가공의 경우, 작은 공백 각은 일반적으로 도구의 딱딱성과 절단 안정성을 향상시킵니다.
헬릭스 각
절단 가장자리와 도구 축 사이의 각. 더 높은 나선 각은 칩 대피를 개선하고 절단 힘을 줄이고 절단 프로세스 안정성을 향상시킵니다.알루미늄 가공은 일반적으로 우수한 칩 제거와 절단 힘을 줄이기 위해 높은 나선 끝 밀에서 이익을 얻습니다..
엑시얼 레이크 각
절단 가장자리와 도구 끝 면 사이의 각. 이 각은 절단 힘 방향과 공정 안정성에 영향을 미칩니다.알루미늄 가공은 일반적으로 더 높은 안정성을 위해 작은 축적 레이크 각을 사용합니다..
절단 매개 변수 최적화
도구 선택 이외에도, 매개 변수 최적화는 성공적 인 알루미늄 CNC 가공에 매우 중요합니다. 적절한 매개 변수는 효율성을 향상시키고 도구 마모를 줄이고 고품질 결과를 보장합니다.
절단 속도
단위 시간당 절단 가장자리가 이동하는 거리. 알루미늄 가공은 일반적으로 효율성을 향상시키기 위해 더 높은 속도를 사용하지만 과도한 속도는 도구 마모를 가속화하거나 화상을 유발합니다.최적의 속도는 특정 도구 재료에 달려 있습니다., 코팅 및 작업 조각 특성.
먹이율
시간 단위당 공급 방향에 따라 이동된 거리는 부족 한 비율은 절단 힘과 도구 마모를 증가시키는 동시에 진동을 유발할 수 있습니다. 과도한 비율은 압도적인 힘을 생성합니다.가장자리 칩링적절한 비율은 도구 기능과 재료 특성을 균형 잡습니다.
절단 깊이
절단 패스 당 작업 조각 침투. 과도한 깊이는 절단 힘과 도구 마모를 증가시키는 동시에 진동을 유발할 수 있습니다. 부족 한 깊이는 효율성을 감소시킵니다.최적의 깊이는 도구 사양과 재료 특성을 고려.
냉각 액체
기능에는 온도 감소, 도구/작품 윤활 및 칩 제거가 포함됩니다. 알루미늄 가공은 일반적으로 물에 녹는 또는 석유 기반 냉각제를 사용합니다.적절한 냉각 용액 선택은 도구 수명과 표면 품질을 향상시킵니다..
도구 경로 전략
효과적인 도구 경로 전략은 효율성을 향상시키고 도구 마모를 줄이고 작업 조각 품질을 향상시킵니다.
등반 밀링
절단 방향은 작업 조각 공급 방향과 일치합니다. 이 접근 방식은 표면 완성도를 개선하면서 절단 힘과 도구 마모를 줄입니다.비록 진동에 민감성은 신중한 매개 변수와 도구 선택이 필요합니다..
일반 밀링
절단 방향은 작업 조각 공급 방향에 반대됩니다. 이 방법은 프로세스 안정성을 향상하지만 절단 힘과 도구 마모를 증가시킵니다.
헬리컬 진입
이 기술 은 절단 힘 을 줄이고, 도구 의 충격 을 최소화 하며, 구멍 을 만드는 품질 을 향상 시킨다.
코너 가공
코너 작업은 종종 집중된 힘과 칩 대피 과제에 직면합니다. 해결책은 더 작은 도구 또는 반지름 전환으로 여러 개의 패스를 포함합니다.
재료별 도구 선택
알루미늄 합금은 다양한 물리적 및 화학적 특성을 나타냅니다.
6061 알루미늄
이 일반적인 합금 은 좋은 강도, 부식 저항성, 가공성 을 제공합니다.바람직하게 TiCN 코팅과 높은 헬릭스 각도를 사용하여 칩을 더 잘 제거하고 절단력을 줄이도록.
7075 알루미늄
이 고강성 합금은 좋은 부식 저항성과 가공성을 보여 주지만 상당한 절단 힘과 진동 경향을 발생시킵니다.절단 깊이와 공급 속도를 줄이는 탄화탄자 끝 밀리는 최적의 선택입니다., 진동 억제 도구 장착 장치로 보완됩니다.
5052 알루미늄
이 부식 저항성 합금은 잘 용접되고 가공 가능하지만 절단 성능과 접착 성향이 좋지 않습니다.많은 냉각 용액을 적용 한 고 나선 끝 밀링은 최적의 결과를 제공합니다..
도구 유지보수 방법
적절한 유지보수는 도구의 수명을 연장하고 가공 품질을 보장합니다.
새로운 경향
CNC 가공의 발전은 지속적인 끝 공장 혁신을 이끌고 있습니다.
결론
최적의 알루미늄 끝 밀링 선택은 도구 재료, 코팅, 플루트 수, 기하학, 절단 매개 변수, 도구 경로 전략, 합금 사양,및 유지보수이러한 요소에 대한 포괄적 인 이해와 실무 경험을 통해 운영자는 최적의 알루미늄 가공 도구를 식별 할 수 있습니다.그리고 우수한 작업 조각 품질을 보장.
CNC 가공에서 알루미늄은 공통점과 도전을 모두 제공합니다. 적절한 끝 밀의 선택은 종종 가공 효율성과 품질을 결정합니다. 경험 많은 CNC 기술자가 종종 말하는 것처럼,같은 문제에 대한 여러 가지 해결책이 있을 수 있습니다.이 가이드에서는 알루미늄 특유의 끝 밀링을 선택하는 데 대한 자세한 권고 사항을 제공하여 정보화된 의사결정을 촉진하고 불필요한 손실을 방지합니다.
도구 재료: 탄화물 대 고속 강철
종말 밀링 재료 선택 시, 탄화물 및 고속 강철 (HSS) 은 두 가지 주요 옵션을 나타냅니다. 알루미늄 가공에 있어서, 탄화물 종말 밀링은 뚜렷한 이점을 제공합니다.탄화화물은 상대적으로 낮은 강도를 나타냅니다.알루미늄과 같은 상대적으로 부드러운 재료의 경우, 탄화탄자 끝 밀링은 효율적인 절단 성능을 제공합니다.
탄화탄소 도구는 일반적으로 HSS 대안보다 높은 가격을 가지고 있지만,그들의 연장된 사용 기간과 우수한 절단 효율은 종종 장기적인 비용 효율성으로 투자를 정당화합니다.적절한 매개 변수 설정으로, 탄화물 끝 밀링은 예외적인 내구성을 유지하면서 버터를 자르는 것처럼 손쉽게 알루미늄을 가공 할 수 있습니다.
코팅: 알루미늄 칩 접착력 의 해결책
알루미늄의 재료 특성 은 가공 도중, 특히 깊은 절단 또는 몰입 작업 도중, 칩 접착에 유도 합니다. 축적 된 칩은 플라이트 채널을 막을 수 있습니다.절단 성능을 저하시키는따라서 적절한 코팅을 가진 끝 밀링을 선택하는 것이 필수적입니다.
티타늄 탄산화질 (TiCN) 코팅은 특히 탄화물 끝 밀링에 일반적인 선택입니다.알루미늄 칩과 도구 표면의 마찰을 효과적으로 줄이는 동시에 효율적인 칩 대피를 촉진합니다.냉각액을 사용하지 않더라도 TiCN 코팅은 효과적인 성능을 유지합니다.
HSS 종말 밀링에 있어서, TiCN 및 유사한 윤활성 코팅은 필요한 윤활성 특성을 도구 비용의 감소와 균형을 이루는 실행 가능한 옵션으로 남아 있습니다.
플루트 수: 2 개 나 3 개 를 사용 하는 것
플루트 양은 알루미늄 특유의 끝 밀링을 선택할 때 가장 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 알루미늄의 "고착" 및 " 부드러운" 특성은 플루트 채널 내에서 재료 접착을 촉진합니다.코팅이 이 문제를 완화시키는 반면, 알루미늄 가공을 위해 4 또는 5 플루트 끝 밀링을 사용하는 것은 프리미엄 코팅의 칩 배출 능력을 압도 할 수 있습니다.
플루트는 주로 절단 작업 중에 칩 제거를 촉진합니다. 플루트 수를 줄이는 동시에 도구의 딱딱성을 감소시키는 것은 칩 대피 효율성을 향상시킵니다. 부적절한 칩 제거는 다음과 같은 원인이 될 수 있습니다.
따라서 2개 또는 3개의 플루트 종말 밀링은 알루미늄 가공에 이상적인 선택이다. 더 높은 플루트 횟수가 기술적으로 실현 가능하지만 도구 고장 위험을 비례적으로 증가시킨다.
헬릭스 앵글: 높은 헬릭스
플루트 수를 넘어서 플루트 기하학은 성능에 크게 영향을 미칩니다. 고 나선 플루트 디자인은 칩 대피 및 절단 프로세스 안정성을 획기적으로 향상시킵니다.이 기하학은 도구와 작업 조각의 일관성 접촉을 촉진, 절단 과정 중단을 줄입니다.
중단 된 절개는 도구의 수명과 표면 마감에 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 고 나선 끝 밀링은 절개 연속성을 유지하며 더 빨리 칩을 배출합니다.그리고 결과적으로 가공 효율과 품질을 향상.
주요 고려 사항: 칩 제거 및 윤활
알루미늄은 비교적 가공 가능한 재료로 남아있다. 최적의 알루미늄 가공은 높은 윤활성과 효율적인 플루트 디자인을 결합하는 최종 밀을 필요로 한다. 적절한 매개 변수 조정을 통해, 알루미늄은 가공이 가능한 재료로, 알루미늄은 가공이 가능한 재료로 사용된다.CNC 기계 는 높은 작업 부품 품질 을 유지 하는 동시에 상당한 알루미늄 칩 을 안정적 으로 생산 할 수 있다.
도구 기하학에 대한 상세 분석
재료, 코팅, 플루트 수 외에도, 끝 밀링 기하학은 알루미늄 가공 성능에 크게 영향을 미칩니다. 다양한 기하학적 각은 절단 힘, 칩 대피,그리고 도구의 장수성:
레이크 앵글
절단 가장자리의 앞면과 참조 평면 사이의 각. 더 큰 긍정적 인 레이크 각은 절단 힘을 줄이고 부드러운 절단을 촉진하며 도구 마모를 최소화합니다.알루미늄과 같은 부드러운 재료, 더 큰 레이크 각은 일반적으로 필요한 힘을 줄이는 동시에 절단 효율을 향상시킵니다.
맑은 각
절단 가장자리의 뒷면과 절단 평면 사이의 각. 이 각은 도구와 작업 조각 표면의 간섭을 방지하여 마찰과 열 발생을 줄입니다.적절 한 공백 각도 도구 수명 및 표면 완성도를 향상알루미늄 가공의 경우, 작은 공백 각은 일반적으로 도구의 딱딱성과 절단 안정성을 향상시킵니다.
헬릭스 각
절단 가장자리와 도구 축 사이의 각. 더 높은 나선 각은 칩 대피를 개선하고 절단 힘을 줄이고 절단 프로세스 안정성을 향상시킵니다.알루미늄 가공은 일반적으로 우수한 칩 제거와 절단 힘을 줄이기 위해 높은 나선 끝 밀에서 이익을 얻습니다..
엑시얼 레이크 각
절단 가장자리와 도구 끝 면 사이의 각. 이 각은 절단 힘 방향과 공정 안정성에 영향을 미칩니다.알루미늄 가공은 일반적으로 더 높은 안정성을 위해 작은 축적 레이크 각을 사용합니다..
절단 매개 변수 최적화
도구 선택 이외에도, 매개 변수 최적화는 성공적 인 알루미늄 CNC 가공에 매우 중요합니다. 적절한 매개 변수는 효율성을 향상시키고 도구 마모를 줄이고 고품질 결과를 보장합니다.
절단 속도
단위 시간당 절단 가장자리가 이동하는 거리. 알루미늄 가공은 일반적으로 효율성을 향상시키기 위해 더 높은 속도를 사용하지만 과도한 속도는 도구 마모를 가속화하거나 화상을 유발합니다.최적의 속도는 특정 도구 재료에 달려 있습니다., 코팅 및 작업 조각 특성.
먹이율
시간 단위당 공급 방향에 따라 이동된 거리는 부족 한 비율은 절단 힘과 도구 마모를 증가시키는 동시에 진동을 유발할 수 있습니다. 과도한 비율은 압도적인 힘을 생성합니다.가장자리 칩링적절한 비율은 도구 기능과 재료 특성을 균형 잡습니다.
절단 깊이
절단 패스 당 작업 조각 침투. 과도한 깊이는 절단 힘과 도구 마모를 증가시키는 동시에 진동을 유발할 수 있습니다. 부족 한 깊이는 효율성을 감소시킵니다.최적의 깊이는 도구 사양과 재료 특성을 고려.
냉각 액체
기능에는 온도 감소, 도구/작품 윤활 및 칩 제거가 포함됩니다. 알루미늄 가공은 일반적으로 물에 녹는 또는 석유 기반 냉각제를 사용합니다.적절한 냉각 용액 선택은 도구 수명과 표면 품질을 향상시킵니다..
도구 경로 전략
효과적인 도구 경로 전략은 효율성을 향상시키고 도구 마모를 줄이고 작업 조각 품질을 향상시킵니다.
등반 밀링
절단 방향은 작업 조각 공급 방향과 일치합니다. 이 접근 방식은 표면 완성도를 개선하면서 절단 힘과 도구 마모를 줄입니다.비록 진동에 민감성은 신중한 매개 변수와 도구 선택이 필요합니다..
일반 밀링
절단 방향은 작업 조각 공급 방향에 반대됩니다. 이 방법은 프로세스 안정성을 향상하지만 절단 힘과 도구 마모를 증가시킵니다.
헬리컬 진입
이 기술 은 절단 힘 을 줄이고, 도구 의 충격 을 최소화 하며, 구멍 을 만드는 품질 을 향상 시킨다.
코너 가공
코너 작업은 종종 집중된 힘과 칩 대피 과제에 직면합니다. 해결책은 더 작은 도구 또는 반지름 전환으로 여러 개의 패스를 포함합니다.
재료별 도구 선택
알루미늄 합금은 다양한 물리적 및 화학적 특성을 나타냅니다.
6061 알루미늄
이 일반적인 합금 은 좋은 강도, 부식 저항성, 가공성 을 제공합니다.바람직하게 TiCN 코팅과 높은 헬릭스 각도를 사용하여 칩을 더 잘 제거하고 절단력을 줄이도록.
7075 알루미늄
이 고강성 합금은 좋은 부식 저항성과 가공성을 보여 주지만 상당한 절단 힘과 진동 경향을 발생시킵니다.절단 깊이와 공급 속도를 줄이는 탄화탄자 끝 밀리는 최적의 선택입니다., 진동 억제 도구 장착 장치로 보완됩니다.
5052 알루미늄
이 부식 저항성 합금은 잘 용접되고 가공 가능하지만 절단 성능과 접착 성향이 좋지 않습니다.많은 냉각 용액을 적용 한 고 나선 끝 밀링은 최적의 결과를 제공합니다..
도구 유지보수 방법
적절한 유지보수는 도구의 수명을 연장하고 가공 품질을 보장합니다.
새로운 경향
CNC 가공의 발전은 지속적인 끝 공장 혁신을 이끌고 있습니다.
결론
최적의 알루미늄 끝 밀링 선택은 도구 재료, 코팅, 플루트 수, 기하학, 절단 매개 변수, 도구 경로 전략, 합금 사양,및 유지보수이러한 요소에 대한 포괄적 인 이해와 실무 경험을 통해 운영자는 최적의 알루미늄 가공 도구를 식별 할 수 있습니다.그리고 우수한 작업 조각 품질을 보장.
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