Imaginez que vous soyez confronté à un projet critique où vous devez créer un trou interne parfait dans une pièce métallique avec une précision mesurée en millièmes de pouce.La moindre déviation pourrait rendre le composant inutilisable.Le tour de forage, bien qu'apparemment simple, représente le sommet de l'usinage axé sur les détails.du choix des outils aux techniques de mesure.

Le forage à tour se réfère à l'opération d'agrandissement ou de finition des trous existants à l'aide d'outils de forage sur un tour.réalisant une extrême précision (avec des tolérances inférieures à 0Pour réussir un forage de haute précision, il faut examiner attentivement la sélection des outils, l'installation, les paramètres de coupe, le refroidissement, l'enlèvement des copeaux,contrôle de la température, et une mesure précise.

Il est relativement facile d'agrandir un trou existant, mais pour atteindre des dimensions spécifiques avec des tolérances serrées, tous les facteurs deviennent essentiels:géométrie de pointe, la déviation de l'outil, la lubrification, les paramètres de coupe, le retrait des copeaux, la température de la pièce et la précision de mesure.L'obturation de précision exige ce que certains appelleraient une dose saine d'attention obsessionnelle aux détails..

Les outils de perçage se divisent en trois catégories principales, chacune ayant des avantages et des applications distincts:

Les avantages incluent un coût inférieur et une meilleure ténacité, ce qui les rend adaptés à des matériaux plus doux comme l'acier doux et l'aluminium.et une rigidité réduite pouvant provoquer des vibrations.

Ils sont dotés d'une petite pointe de carbure brasée à une tige en acier.L'inconvénient est la difficulté de re-mouler lorsque les copeaux de pointe.

Ils utilisent des inserts de carbure remplaçables fixés au support d'outil.Les corps d'outils (en acier ou en carbure) offrent une rigidité supérieure pour un travail de haute précision, avec différentes géométries d'insertion et revêtements disponibles pour différents matériaux.

Les plus grands rayons du nez fournissent plus de force pour le rugissement, mais peuvent provoquer des vibrations.Des rayons plus petits produisent généralement des dimensions de trou plus précises et de meilleures finitions de surface (bien qu'elles nécessitent des taux d'alimentation réduits).

La rigidité reste primordiale dans toutes les opérations de découpe de métaux.

Principales considérations relatives à l'installation:

• Sélectionnez la barre d'amortissement la plus courte et la plus rigide qui convient à votre application
• Assurez-vous que la fermeture est sécurisée avec le couple approprié
• Aligner le bord de coupe avec précision avec la ligne centrale du tour

La bonne sélection des paramètres affecte la qualité, l'efficacité et la durée de vie de l'outil.

Commencez avec la moitié de la vitesse calculée typique lorsque vous utilisez des barres de forage, augmentant progressivement si les vibrations et la durée de vie de l'outil le permettent.

Évitez de dépasser la profondeur minimale de coupe de 0,002-0,005 pouces pour éviter des résultats incohérents.

La profondeur maximale de sécurité est égale au double du rayon du nez, une profondeur excessive provoque des vibrations, une profondeur insuffisante réduit l'efficacité.

Utilisez un liquide de refroidissement approprié pour le matériau de votre outil: émulsion ou huile de coupe pour le HSS; liquide de refroidissement haute pression ou brume pour le carbure.

La cohérence s'avère essentielle pour des résultats ennuyeux répétables.Tout facteur affectant la force de coupe modifie l'enlèvement du matériau ou la finition de la surface.

Par exemple, lors du forage d'un trou de 1 pouce dans l'acier inoxydable 303:

1. Supprimer le maximum de matériau par forage d'abord, laissant environ 0,050 pouces pour le forage
2. Effectuer des coupes d'essai pour évaluer les performances de la barre de forage, en notant les quantités réelles de matériel enlevé
3. Évitez de "se faufiler" sur les dimensions finales - faites des coupes cohérentes avec de légers ajustements basés sur les mesures

La mesure précise assure la qualité du forage, les différents outils répondant à différents besoins de précision:

Simple mais moins précis, surtout pour les petits trous de moins de 0,5 pouce.

Efficace pour les trous jusqu'à 3 pouces de diamètre et profondeurs peu profondes, avec une précision de ± 0,0005 pouces.

Utilisés avec des micromètres extérieurs, ils offrent une précision de ± 0,0005 pouces dans des mains qualifiées.

Disponible dans presque toutes les tailles, généralement moulues à une tolérance de ± 0,0002 pouces.

Cela nécessite de la pratique, mais peut mesurer des trous plus profonds (avec une précision de ± 0,0005 pouces) pour détecter le cône.

Les gauges à télescope de précision avec indicateur de cadran offrent une précision de ± 0,0005 pouces après étalonnage.

L'option la plus précise (± 0,00005 à ± 0,0001 pouces), mais aussi la plus chère, avec des plages de mesure limitées.

• Gardez les outils tranchants pour réduire les forces de coupe et les vibrations.
• Choisissez les fluides de coupe appropriés pour votre matériau
• Assurer un retrait efficace des puces pour prévenir les problèmes de qualité
• Contrôle de la température de la pièce pour maintenir la stabilité dimensionnelle

Le forage du tour représente une technique d'usinage de précision exigeant de la patience et de l'habileté.Les méthodes de mesure permettent d'obtenir des résultats de qualité constante tout en gardant une attention particulière aux détails.Ces connaissances constituent la base pour développer et affiner votre expertise ennuyeuse.