Boragem do torno: Técnicas de usinagem de precisão
Imaginem-se diante de um projeto crítico onde precisam de criar um buraco interno perfeito numa peça metálica com precisão medida em milésimos de polegada.O menor desvio pode tornar inutilizável todo o componente.O perfurador de torno, embora aparentemente simples, representa o auge da usinagem orientada para os detalhes.da selecção de ferramentas às técnicas de medição.
Introdução
O perfurador de torno refere-se à operação de ampliação ou acabamento de furos existentes usando ferramentas de perfuramento em um torno.atingindo uma extrema precisão (com tolerâncias inferiores a 0O processo de perfuração de alta precisão requer uma consideração cuidadosa da escolha da ferramenta, instalação, parâmetros de corte, resfriamento, remoção de chips, etc.controlo de temperatura, e medição precisa.
Passo 1: Entenda por que os detalhes são importantes
No entanto, quando se visa dimensões específicas com tolerâncias apertadas, todos os fatores tornam-se críticos: seleção e configuração da barra de entorpecimento,Geometria de ponta, deflexão da ferramenta, lubrificação, parâmetros de corte, remoção de chips, temperatura da peça e precisão de medição.A obturação precisa requer o que alguns podem chamar de uma dose saudável de atenção obsessiva aos detalhes..
Passo 2: Escolher a ferramenta correta
As ferramentas de perforação se dividem em três categorias principais, cada uma com vantagens e aplicações distintas:
Ferramentas de perforação de aço de alta velocidade (HSS)
As vantagens incluem menor custo e melhor resistência, tornando-os adequados para materiais mais macios, como aço suave e alumínio.e redução da rigidez que pode causar vibrações.
Ferramentas de perfuração de carburo latado
Estes possuem uma pequena ponta de carburo soldada a uma haste de aço.A desvantagem é a dificuldade em rectificar quando as fichas da ponta.
Ferramentas de perfuração por carburo indexáveis
Quando um inserto se desgasta ou fica em chips, ele pode ser substituído rapidamente sem ser remoldado.Os corpos das ferramentas (feitas de aço ou carburo) oferecem uma rigidez superior para o trabalho de alta precisão, com várias geometrias de inserção e revestimentos disponíveis para diferentes materiais.
Escolhendo o raio certo do nariz
Os raios maiores do nariz proporcionam mais força para o roubamento, mas podem causar vibrações.Raios menores geralmente produzem dimensões de buraco mais precisas e melhores acabamentos de superfície (embora exigindo taxas de alimentação reduzidas).
Passo 3: Instalação adequada de ferramentas
A rigidez continua a ser primordial em todas as operações de corte de metal, maximizando-a usando o maior diâmetro possível da barra de perfurar e o menor comprimento prático de extensão.
Principais considerações de instalação:
- Escolha a barra aborrecida mais curta e rígida que se adapte à sua aplicação
- Garantir a fixação segura com o binário adequado
- Alinhar a borda de corte com precisão com a linha central do torno
Passo 4: Optimização dos parâmetros de corte
A escolha correta dos parâmetros afeta a qualidade, a eficiência e a vida útil da ferramenta.
Velocidade de corte
Comece com metade da velocidade calculada típica ao usar barras de perforação, aumentando gradualmente se a vibração e a vida útil da ferramenta permitirem.
Taxa de alimentação
A velocidade máxima de alimentação é igual a um quarto do raio do nariz.
Profundidade de corte
A profundidade máxima de segurança é igual ao dobro do raio do nariz.
Aplicação de refrigerante
Utilizar líquido de arrefecimento adequado para o material da ferramenta: emulsão ou óleo de corte para HSS; líquido de arrefecimento de alta pressão ou névoa para o carburo.
Passo 5: Obtenção de resultados repetíveis
Minimizar as alterações de parâmetros entre as passagens, idealmente ajustando apenas uma variável de cada vez.Qualquer fator que afete a força de corte altera a remoção do material ou o acabamento da superfície.
Por exemplo, ao perfurar um buraco de 1 polegada em aço inoxidável 303:
- Remover o máximo de material através de perfuração primeiro, deixando cerca de 0,050 polegadas para o perfurador
- Executar cortes de teste para avaliar o desempenho da barra de perforação, observando quantidades reais de remoção de material
- Evite "esgueirar-se" nas dimensões finais - faça cortes consistentes com ligeiros ajustes com base nas medições
Etapa 6: Medição de furo de precisão
A medição precisa garante a qualidade do perfurador.
Calibradores digitais
Simples, mas menos preciso, especialmente para pequenos buracos abaixo de 0,5 polegadas.
Micrômetros internos
Eficaz para furos de até 3 polegadas de diâmetro e profundidades rasas, com precisão de ±0.0005 polegadas.
Pequenos medidores de buracos
Usados com micrômetros externos, estes oferecem uma precisão de ±0.0005 polegadas em mãos especializadas.
Pins de calibre
Disponível em quase qualquer tamanho, normalmente moído a ± 0,0002 polegadas de tolerância.
Medidores de telescópio
Requer prática, mas pode medir buracos mais profundos (acurácia de ± 0,0005 polegadas) para detectar o cônico.
Medidores de perfuração
Basicamente medidores de telescópio de precisão com indicadores de mostrador, que oferecem uma precisão de ±0.0005 polegadas após calibração.
Micrômetros de três pontos
A opção mais precisa (± 0,00005 a ± 0,0001 polegadas), mas também a mais cara, com faixas de medição limitadas.
Dicas adicionais de profissionais
- Mantenha ferramentas afiadas para minimizar as forças de corte e as vibrações
- Escolha fluidos de corte adequados para o seu material
- Garantir a remoção eficaz de chips para evitar problemas de qualidade
- Controle da temperatura da peça para manter a estabilidade dimensional
Conclusão
A perforação do torno representa uma técnica de usinagem de precisão que requer paciência e habilidade.Os métodos de medição permitem obter resultados de qualidade consistentemente elevada, mantendo-se a rigorosa atenção aos pormenores.Este conhecimento fornece a base para desenvolver e refinar a sua experiência chata.
Por favor verifique seu email!
