Döner Boring: Hassas İşlem Teknikleri
Bir metalik parçada, inçin binde birinde ölçülen hassasiyetle mükemmel bir iç delik oluşturmanız gereken kritik bir projeyle karşı karşıya olduğunuzu düşünün.En ufak bir sapma bile tüm bileşeni işe yaramaz hale getirebilir.Döviz matkapı, görünüşte basit olsa da, ayrıntı odaklı işleme zirvesini temsil eder.Araç seçiminden ölçüm tekniklerine kadar.
Tanıtım
Döner sondaj, bir döngüdeki sondaj araçlarını kullanarak mevcut delikleri büyütme veya tamamlama işlemini ifade eder.Aşırı hassasiyet elde etmek ( 0'dan aşağı toleranslar ile)Başarılı yüksek hassasiyetli sondaj, araç seçimi, kurulum, kesim parametreleri, soğutma, çip çıkarma,sıcaklık kontrolü, ve hassas ölçüm.
Adım 1: Ayrıntıların Neden Önemli Olduğunu Anlayın
Sadece mevcut bir deliği büyütmek nispeten kolaydır. Bununla birlikte, sıkı toleranslarla belirli boyutları hedeflerken, her faktör kritik hale gelir: sıkıcı çubuk seçimi ve kurulum,kesme kenarı geometri, alet bükülmesi, yağlama, kesme parametreleri, çip çıkarma, parça sıcaklığı ve ölçüm doğruluğu.Kesin sıkma, bazılarının sağlıklı bir doz olarak adlandırabileceği detaylara takıntılı bir dikkat gerektirir..
Adım 2: Doğru Sıkıcı Aracı Seçmek
Borma araçları, her birinin farklı avantajları ve uygulamaları olan üç ana kategoriye ayrılır:
Yüksek Hızlı Çelik (HSS) Boring Aletleri
Avantajları arasında daha düşük maliyet ve daha iyi sertlik vardır, bu da onları hafif çelik ve alüminyum gibi daha yumuşak malzemeler için uygun kılar.ve titreşime neden olabilecek düşük sertlik.
Levrelenmiş Karbid Boring Araçları
Karbid, daha büyük sertlik ve ısıya direnç sunar ve HSS'den 2.5-5 kat daha yüksek kesim hızlarına izin verir.Eksik tarafı, uç parçaları olduğunda yeniden öğütme zorluğu..
İndekslenebilir Karbid Boring Araçları
Bunlar, alet tutucusuna sıkıştırılmış değiştirilebilir karbid eklemeler kullanır.Araç vücutları (çelikleri veya karbidden yapılmış) yüksek hassasiyetli çalışma için üstün sertlik sunar, farklı malzemeler için çeşitli ekleme geometrileri ve kaplamaları mevcuttur.
Doğru Burun Yarıçapını Seçmek
Daha büyük burun yarıçapları kabaca daha fazla güç sağlar ancak titreşimlere neden olabilir.Daha küçük yarıçaplar genellikle daha doğru delik boyutları ve daha iyi yüzey bitirmeyi sağlar (gerçi daha düşük besleme oranları gerektirir).
Adım 3: Uygun araç gereçleri
Tüm metal kesme işlemlerinde sertlik her zaman ön planda kalır. Mümkün olan en büyük delme çubuğu çapını ve en kısa pratik uzatma uzunluğunu kullanarak onu en üst düzeye çıkarın.
En önemli kurulum hususları:
- Uygulamanıza uygun en kısa, en sert sıkıcı çubuğu seçin
- Doğru tork ile güvenli sıkıştırma sağlamak
- Kesme kenarını makinenin merkez çizgisi ile tam olarak hizalayın
Adım 4: Kesim parametrelerini optimize etmek
Doğru parametreler seçimi kaliteyi, verimliliği ve alet ömrünü etkiler.
Kesme Hızı
Bor barları kullanırken tipik hesaplanan hızın yarısından başlayın, titreşim ve alet ömrü izin verirse kademeli olarak arttırın.
Besleme oranı
Güvenli maksimum besleme hızı burun yarıçapının dörtte birine eşittir. tutarsız sonuçları önlemek için 0.002-0.005 inç minimum kesim derinliğinden aşağı gitmekten kaçının.
Kesim Derinliği
Güvenli maksimum derinlik burun yarıçapının iki katına eşittir.
Soğutucu Madde Uygulama
Araç malzemeniz için uygun soğutucu kullanın: HSS için emülsiyon veya kesme yağı; karbid için yüksek basınçlı soğutucu veya sis.
Adım 5: Tekrarlanabilir Sonuçlar
Tekrarlanabilir sıkıcı sonuçlar için tutarlılık çok önemlidir. geçişler arasında parametreler değişikliklerini en aza indirmek, ideal olarak bir seferde sadece bir değişkeni ayarlamak.Kesme kuvvetini etkileyen herhangi bir faktör malzeme çıkarımı veya yüzey finişini değiştirir.
Örneğin, 303 paslanmaz çelikten 1 inçlik bir delik açılırken:
- İlk sondaj yoluyla maksimum malzeme kaldırın, sondaj için yaklaşık 0.050 inç bırakmak
- Gerçek malzeme çıkarma miktarlarını not alarak, sıkma çubuğunun performansını değerlendirmek için test kesimleri gerçekleştirin
- Son boyutlarda "sürünmekten" kaçının - ölçümlere dayalı hafif ayarlarla tutarlı kesimler yapın
Adım 6: Değişiklik ölçümü
Kesin ölçüm, sıkma kalitesini sağlar.
Dial/Digital Calipers
Basit ama en az doğru. Özellikle 0.5 inç altındaki küçük delikler için.
İç Mikrometre
3 inç çapına ve sığ derinliklere kadar olan delikler için etkili, ±0.0005 inç doğrulukla.
Küçük Delik Ölçütleri
Dış mikrometrelerle birlikte kullanıldığında, bunlar yetenekli ellerde ±0.0005 inç doğruluk sağlar.
Ölçüm Pinleri
Neredeyse herhangi bir boyutta mevcuttur, tipik olarak ±0.0002 inç toleransına kadar öğütülür.
Teleskop ölçüm cihazları
Uygulama gerektirir, ancak konik tespit etmek için daha derin delikleri (± 0.0005 inç doğruluk) ölçebilir.
Bor ölçümleri
Temel olarak, kalibrasyondan sonra ±0.0005 inç doğruluk sağlayan, sayfa göstergeleri olan hassas teleskop ölçüm cihazları.
Üç Noktalı Mikrometre
En hassas seçenek (± 0,00005 ila ± 0,0001 inç), aynı zamanda sınırlı ölçüm aralıkları ile en pahalısı.
Uzmanlardan Ek İpuçları
- Kesme kuvvetlerini ve titreşimlerini en aza indirmek için keskin aletleri koruyun
- Malzeme için uygun kesim sıvıları seçin
- Kalite sorunlarının önlenmesi için etkili bir çip kaldırımı sağlamak
- Ölçülü istikrarı korumak için iş parçasının sıcaklığını kontrol
Sonuçlar
Döner kazma, sabır ve beceri gerektiren hassas bir işleme tekniğidir.ve ölçüm yöntemleri, detaylara sıkı bir dikkat gösterirken, sürekli yüksek kaliteli sonuçlar sağlar.Bu bilgi sıkıcı uzmanlığınızı geliştirmek ve geliştirmek için temel oluşturur.
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!
