금속공업의 세계에서는밀링 작업에서 효율성과 정밀성을 동시에 달성하는 것은 종종 세부 사항에 달려 있습니다. 특히 그 겉보기에는 소박하지만 매우 중요한 도구의 선택에 있습니다.올바른 끝 밀링을 선택하면 가공 효율성을 크게 향상시키고 작업 조각 품질을 보장하고 도구 수명을 연장하고 궁극적으로 가시적인 생산 이점으로 전환 할 수 있습니다.이 포괄적 인 가이드는 끝 밀의 유형을 조사합니다, 특성, 선택 기준, 및 절단 매개 변수 계산 당신의 밀링 프로세스를 최적화하는 데 도움이 됩니다.
끝 밀링은 프레싱 머신과 가공 센터와 같은 기계 도구에 필수적인 절단 도구입니다.그들은 자르는 가장자리 (플루트) 를 사용하여 작업 조각에서 물질을 제거합니다., 다양한 복잡한 기하학적 모양을 생성합니다. 드릴이나 탭과 같은 전문 도구와 달리, 끝 밀링은슬롯 밀링, 컨투어 프레싱, 하위 프레싱. 그들의 응용 프로그램은 기계 부품, 곰팡이 제조, 항공우주, 전자 및 의료 기기 등 수많은 산업을 포함합니다.
간단히 말해서, 끝 밀은 기계 스핀들 위에 장착 된 밀링 컷어이며, 양쪽 측면과 밑부분에 절단 가장자리가 특징입니다.
끝 밀링은 끝 밀링을 사용하여 수행되는 일련의 절단 작업을 의미합니다.
끝 밀링은 고 정밀, 고 효율적인 작업을 위해 기존 밀링 기계에서 수동으로 또는 CNC 기계에서 프로그래밍 된 제어로 수행 할 수 있습니다.
최종 밀은 절단 매개 변수와 도구 경로를 조정함으로써 예외적인 다재다능성을 제공합니다. 그들은 다양한 가공 효과를 달성 할 수 있습니다. 구조, 재료, 기하학 및 플루트 수에 따라 분류됩니다.다른 종말 밀 유형은 특정 응용 프로그램을 제공합니다.덤불이나 림머리 같은 전문 도구와 비교하면 끝 밀링은 다양한 가공 요구 사항에 적응 할 수 있습니다.
최종 밀링은 몇 가지 중요한 부분으로 구성됩니다.
최종 밀은 두 가지 주요 구조 구성으로 제공됩니다:
다재다능하지만, 끝 밀은 굴착기, 탭 및 리머와 같은 다른 절단 도구와 기능적으로 다릅니다.
굴착기는 원형 구멍을 만들기 위해 축적 절단에 특화되어 있습니다. 외모가 비슷하지만, 그들의 디자인은 측면 프레싱에 적합하지 않습니다.
탭은 내부 가닥을 잘라냅니다. 두 가지 종류가 있습니다.
리머는 기존의 구멍을 정밀하고 표면 완성도를 위해 정제하지만, 끝 밀러는 주로 물질을 제거합니다.
다른 절단 가장자리 기하학은 다른 가공 목적을 제공합니다.
90° 각과 평평한 바닥을 갖춘 이 기계는 가장 일반적인 끝 밀링 유형인 직각 각과 평평한 표면을 처리합니다.
반구 모양의 절단 가장자리를 가지고 있어 3차원 윤곽과 곡선 표면에 탁월하지만, 종종 거친 표면으로 인해 2차 가공이 필요합니다.
둥근 모서리는 가장자리의 강도를 높이고, 단단한 재료 또는 무거운 절단에서 칩링 위험을 줄입니다. 또한 필레트 전환에 사용됩니다.
거친 작업을 위해 설계 된 이 장치는 칩을 더 작은 부분으로 분해하여 칩 대피를 개선하고 진동을 줄이는 톱니 모양의 측면 플루트를 갖추고 있습니다.
점진적 인 절단 가장자리는 각도 표면, 톱니 구멍 또는 슬롯에 적합합니다.
지름과 길이는 성능과 적용 가능성에 상당한 영향을 미칩니다.
직경 (mm 또는 φ 표기) 은 미밀리 미터 미만의 정밀 도구에서 100 mm 이상의 무거운 절단기에 이르기까지 다양합니다. 필요한 특징 크기에 대한 끝 밀링 직경과 일치하십시오. 예를 들어, 6mm 슬롯은 6φ 끝 밀링이 필요합니다.
더 긴 절단 가장자리는 더 깊은 절단을 허용하지만 기울기 위험을 증가시킵니다. 정밀 작업을 위해 절단 매개 변수를 줄이고 진동을 완화하십시오.일반적으로 강화된 딱딱성을 위해 가능한 경우 짧은 도구를 선호합니다..
플루트의 양은 칩 배기, 딱딱성, 진동 저항에 영향을 미친다.
더 적은 플러트는 더 나은 칩 클리어런스를 위해 더 큰 골렛을 의미합니다. 플러트의 증가는 코어 지름과 강도를 증가시키지만 칩 공간을 줄입니다.한편 측면 밀링은 더 높은 플루트 수를 활용할 수 있습니다.
더 많은 플루트는 핵 지름을 증가시키고, 절단 힘의 굴곡을 감소시킵니다.
단단한 재료는 종종 진동 조절을 위해 ≥4 플루트 끝 밀링이 필요합니다. 홀수 번호의 플루트 (3 또는 5) 는 진동을 자연적으로 완화시키는 비대칭 가장자리 분포를 제공합니다.지름 측정은 전문 도구가 필요하지만.
플루트 수는 1에서 10까지이며, 선택 균형 칩 클리어런스 및 경직성. 슬롯 프레싱은 일반적으로 2 플루트 도구를 사용합니다.표면 밀링은 종종 우수한 표면 완화를 위해 4-6 플루트를 사용합니다..
최종 밀링 재료는 성능과 적합한 응용 프로그램에 결정적으로 영향을줍니다.
이러한 일반적인 도구는 중저하 강도 물질에 적합하며 탄화탄 대체물보다 더 나은 강도와 저렴한 비용을 제공합니다.
고강도, 마모 저항성 탄화물로 만들어져, 고고속 절단과 고고속 절단으로 뛰어난 열 저항력을 가지고 있습니다.더 높은 비용으로.
최종 밀의 수명은 사용 빈도, 조건 및 재료에 달려 있습니다. 많은 것은 다시 닦을 수 있습니다. 끝 가장자리를 다시 깎으면 전체 길이가 짧아지지만 옆 가장자리를 다시 닦으면 지름이 줄어듭니다.적절 한 사용 과 날카롭게 하는 방법 은 사용 수명 을 연장 한다.
도구 선택 과 매개 변수 설정 은 품질 과 효율성 에 결정적 이다. 작업 부품 의 재료, 조건, 끝 밀레인 지름 을 고려 한다.
매개 변수 는 작업 부품 재료, 도구 재료, 지름, 플루트 수 를 고려 해야 한다. 적절 한 설정 은 도구 부러움 과 가공 오류 를 방지 한다.
주요 계산은 스핀드 속도, 절단 속도, 공급 속도 및 재료 및 도구 특성에 따라 조정 된 치아 당 공급을 포함한다. 일부 CNC 시스템은 이러한 매개 변수를 자동으로 계산합니다.
다양한 종말 밀링 유형 및 특성으로, 올바른 선택은 밀링 작업에서 가장 중요합니다. 잘못된 선택은 도구 고장 및 가공 오류로 이어질 수 있으며 생산성에 영향을 줄 수 있습니다.이 가이드는 작업 조각 재료에 기초하여 적절한 도구와 매개 변수를 선택하는 기초 지식을 제공합니다., 가공 조건 및 도구 특성이 더 높은 품질, 효율성 및 가공 프로세스의 정밀성을 가능하게합니다.
금속공업의 세계에서는밀링 작업에서 효율성과 정밀성을 동시에 달성하는 것은 종종 세부 사항에 달려 있습니다. 특히 그 겉보기에는 소박하지만 매우 중요한 도구의 선택에 있습니다.올바른 끝 밀링을 선택하면 가공 효율성을 크게 향상시키고 작업 조각 품질을 보장하고 도구 수명을 연장하고 궁극적으로 가시적인 생산 이점으로 전환 할 수 있습니다.이 포괄적 인 가이드는 끝 밀의 유형을 조사합니다, 특성, 선택 기준, 및 절단 매개 변수 계산 당신의 밀링 프로세스를 최적화하는 데 도움이 됩니다.
끝 밀링은 프레싱 머신과 가공 센터와 같은 기계 도구에 필수적인 절단 도구입니다.그들은 자르는 가장자리 (플루트) 를 사용하여 작업 조각에서 물질을 제거합니다., 다양한 복잡한 기하학적 모양을 생성합니다. 드릴이나 탭과 같은 전문 도구와 달리, 끝 밀링은슬롯 밀링, 컨투어 프레싱, 하위 프레싱. 그들의 응용 프로그램은 기계 부품, 곰팡이 제조, 항공우주, 전자 및 의료 기기 등 수많은 산업을 포함합니다.
간단히 말해서, 끝 밀은 기계 스핀들 위에 장착 된 밀링 컷어이며, 양쪽 측면과 밑부분에 절단 가장자리가 특징입니다.
끝 밀링은 끝 밀링을 사용하여 수행되는 일련의 절단 작업을 의미합니다.
끝 밀링은 고 정밀, 고 효율적인 작업을 위해 기존 밀링 기계에서 수동으로 또는 CNC 기계에서 프로그래밍 된 제어로 수행 할 수 있습니다.
최종 밀은 절단 매개 변수와 도구 경로를 조정함으로써 예외적인 다재다능성을 제공합니다. 그들은 다양한 가공 효과를 달성 할 수 있습니다. 구조, 재료, 기하학 및 플루트 수에 따라 분류됩니다.다른 종말 밀 유형은 특정 응용 프로그램을 제공합니다.덤불이나 림머리 같은 전문 도구와 비교하면 끝 밀링은 다양한 가공 요구 사항에 적응 할 수 있습니다.
최종 밀링은 몇 가지 중요한 부분으로 구성됩니다.
최종 밀은 두 가지 주요 구조 구성으로 제공됩니다:
다재다능하지만, 끝 밀은 굴착기, 탭 및 리머와 같은 다른 절단 도구와 기능적으로 다릅니다.
굴착기는 원형 구멍을 만들기 위해 축적 절단에 특화되어 있습니다. 외모가 비슷하지만, 그들의 디자인은 측면 프레싱에 적합하지 않습니다.
탭은 내부 가닥을 잘라냅니다. 두 가지 종류가 있습니다.
리머는 기존의 구멍을 정밀하고 표면 완성도를 위해 정제하지만, 끝 밀러는 주로 물질을 제거합니다.
다른 절단 가장자리 기하학은 다른 가공 목적을 제공합니다.
90° 각과 평평한 바닥을 갖춘 이 기계는 가장 일반적인 끝 밀링 유형인 직각 각과 평평한 표면을 처리합니다.
반구 모양의 절단 가장자리를 가지고 있어 3차원 윤곽과 곡선 표면에 탁월하지만, 종종 거친 표면으로 인해 2차 가공이 필요합니다.
둥근 모서리는 가장자리의 강도를 높이고, 단단한 재료 또는 무거운 절단에서 칩링 위험을 줄입니다. 또한 필레트 전환에 사용됩니다.
거친 작업을 위해 설계 된 이 장치는 칩을 더 작은 부분으로 분해하여 칩 대피를 개선하고 진동을 줄이는 톱니 모양의 측면 플루트를 갖추고 있습니다.
점진적 인 절단 가장자리는 각도 표면, 톱니 구멍 또는 슬롯에 적합합니다.
지름과 길이는 성능과 적용 가능성에 상당한 영향을 미칩니다.
직경 (mm 또는 φ 표기) 은 미밀리 미터 미만의 정밀 도구에서 100 mm 이상의 무거운 절단기에 이르기까지 다양합니다. 필요한 특징 크기에 대한 끝 밀링 직경과 일치하십시오. 예를 들어, 6mm 슬롯은 6φ 끝 밀링이 필요합니다.
더 긴 절단 가장자리는 더 깊은 절단을 허용하지만 기울기 위험을 증가시킵니다. 정밀 작업을 위해 절단 매개 변수를 줄이고 진동을 완화하십시오.일반적으로 강화된 딱딱성을 위해 가능한 경우 짧은 도구를 선호합니다..
플루트의 양은 칩 배기, 딱딱성, 진동 저항에 영향을 미친다.
더 적은 플러트는 더 나은 칩 클리어런스를 위해 더 큰 골렛을 의미합니다. 플러트의 증가는 코어 지름과 강도를 증가시키지만 칩 공간을 줄입니다.한편 측면 밀링은 더 높은 플루트 수를 활용할 수 있습니다.
더 많은 플루트는 핵 지름을 증가시키고, 절단 힘의 굴곡을 감소시킵니다.
단단한 재료는 종종 진동 조절을 위해 ≥4 플루트 끝 밀링이 필요합니다. 홀수 번호의 플루트 (3 또는 5) 는 진동을 자연적으로 완화시키는 비대칭 가장자리 분포를 제공합니다.지름 측정은 전문 도구가 필요하지만.
플루트 수는 1에서 10까지이며, 선택 균형 칩 클리어런스 및 경직성. 슬롯 프레싱은 일반적으로 2 플루트 도구를 사용합니다.표면 밀링은 종종 우수한 표면 완화를 위해 4-6 플루트를 사용합니다..
최종 밀링 재료는 성능과 적합한 응용 프로그램에 결정적으로 영향을줍니다.
이러한 일반적인 도구는 중저하 강도 물질에 적합하며 탄화탄 대체물보다 더 나은 강도와 저렴한 비용을 제공합니다.
고강도, 마모 저항성 탄화물로 만들어져, 고고속 절단과 고고속 절단으로 뛰어난 열 저항력을 가지고 있습니다.더 높은 비용으로.
최종 밀의 수명은 사용 빈도, 조건 및 재료에 달려 있습니다. 많은 것은 다시 닦을 수 있습니다. 끝 가장자리를 다시 깎으면 전체 길이가 짧아지지만 옆 가장자리를 다시 닦으면 지름이 줄어듭니다.적절 한 사용 과 날카롭게 하는 방법 은 사용 수명 을 연장 한다.
도구 선택 과 매개 변수 설정 은 품질 과 효율성 에 결정적 이다. 작업 부품 의 재료, 조건, 끝 밀레인 지름 을 고려 한다.
매개 변수 는 작업 부품 재료, 도구 재료, 지름, 플루트 수 를 고려 해야 한다. 적절 한 설정 은 도구 부러움 과 가공 오류 를 방지 한다.
주요 계산은 스핀드 속도, 절단 속도, 공급 속도 및 재료 및 도구 특성에 따라 조정 된 치아 당 공급을 포함한다. 일부 CNC 시스템은 이러한 매개 변수를 자동으로 계산합니다.
다양한 종말 밀링 유형 및 특성으로, 올바른 선택은 밀링 작업에서 가장 중요합니다. 잘못된 선택은 도구 고장 및 가공 오류로 이어질 수 있으며 생산성에 영향을 줄 수 있습니다.이 가이드는 작업 조각 재료에 기초하여 적절한 도구와 매개 변수를 선택하는 기초 지식을 제공합니다., 가공 조건 및 도구 특성이 더 높은 품질, 효율성 및 가공 프로세스의 정밀성을 가능하게합니다.
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